Оптимизация режима обжатия полос на ШСГП

Оптимизация режима обжатия полос на ШСГП сводится к распределению суммарного обжатия между чистовой и черновой подгруппой и, соответственно, выбору толщины раската на промежуточном рольганге.

Снижение толщины подката перед чистовой группой клетей ШСГП за счет большего суммарного обжатия в черновых клетях позволяет снизить затраты электроэнергии на 2…4%, так как большая часть деформации происходит при высокой температуре и более низком сопротивлении деформации. Но при этом возникают дополнительные затраты топлива на нагрев слябов до более высоких температур, так как на промежуточном рольганге более тонкая полоса остывает более интенсивно.

При относительно большой толщине подката на промежуточном рольганге увеличивается расход электроэнергии на прокатку в чистовой группе клетей.

Таким образом, зависимость удельных затрат энергии от толщины подката носит экстремальный характер (рис. 1) минимум которого соответствует какому-то среднему значению толщины подката. Понятия "толстая" и "тонкая" величина подката могут колебаться в зависимости от конструктивных параметров стана.

Применительно к ШСГП эффективным средством экономии электроэнергии является установка мощной дополнительной клети "М" перед чистовой подгруппой. Ее использование позволяет увеличить толщину подката на промежуточном рольганге примерно в два раза и, соответственно, уменьшить потери тепла на нем, одновременно уменьшив толщину подката для чистовой группы.

Установка такой клети на одном из японских станов позволила увеличить толщину подката с 27…32 мм до 46…60 мм, уменьшить потери тепла раскатом на 50%, снизить температуру нагрева слябов на 100 °С, и за счет этого уменьшить расход топлива на 5,8 кг у.т./т. Также это дало возможность увеличить массу слябов за счет меньшей длины раската на промежуточном рольганге и, соответственно, уменьшить отходы в обрезь.